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Dormagen
Covestro erweitert Anlage für Lacke

Dormagen: Covestro erweitert Anlage für Lacke
Damian Hampel (links) und Rainer Scholz gehören zum Team, das in kürzester Zeit eine der Anlagen umgebaut und auch noch erweitert hat. FOTO: Covestro
Dormagen. Rohstoffe für hochwertige Lacke, zum Beispiel für die Flugzeugindustrie, kommen aus dem westlichen Teil des Chemparks. Die Nachfrage ist hoch.

Glühende Hitze, eisige Kälte - Passagierflugzeuge sind oft extremen Temperaturen ausgesetzt. Eine immense Herausforderung an die Haltbarkeit der Außenlackierung. Hinzu kommen die aggressiven Enteisungsmittel, die im Winter eingesetzt werden. Rohstoffe für hochwertige Lacke, die zum Beispiel solchen Belastungen standhalten, stammen von Covestro in Dormagen - aus dem LPD-Betrieb, in dem gut 120 Mitarbeiter aktiv sind. Die Nachfrage ist sehr hoch. Covestro hat reagiert und eine der Anlagen komplett umgebaut und erweitert.

Der Betrieb - LPD steht für "Lack Polyisocyanate Dormagen" - im westlichen Teil des Chemparks Dormagen gehört zum Geschäftsbereich "Coatings, Adhesives and Specialities" (CAS). Dort werden in verschiedenen aufwändigen Verfahren Basis-Diisocyanate zu Polyisocyanaten umgesetzt, aus denen dann Rohstoffe für anspruchsvolle Lacke - neben Flugzeuganstrichen zum Beispiel auch für den Brückenbau oder die Automobilindustrie - hergestellt werden. Die Isocyanate machen die Autolacke besonders farbecht und witterungsbeständig.

Für Umbau und Erweiterung wurden nur knapp sechs Wochen Stillstand eingeplant. Und das für gleich drei technische Projekte - eine echte Herausforderung, die die Covestro-Mannschaft im Dormagener LPD-Betrieb erfolgreich gemeistert hat. Gleichzeitig haben die Kollegen der Prozessleittechnik auch das Leitsystem modernisiert. Es hat alles geklappt: "Im Zeitplan, im Budget und vor allem unfallfrei", sagt Dimitrios Adamantidis, Projektleiter der Leitsystem-Migration. Etwa tausend Einzelvorgänge umfassten die Arbeiten allein an der Anlage. Mehr als zehn Gewerke mussten Hand in Hand arbeiten - von Gerüstbauern über Elektriker und Produktionsexperten bis hin zum TÜV.

Parallel wurde auch noch das bisherige Computer-Leitsystem durch eine neuere Version abgelöst. Rund 10.000 Leitungen mussten dazu neu gelegt werden, jede Messstelle, jedes Ventil und jede Pumpe eigens verkabelt werden.

Quelle: NGZ
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