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Mettmann
Wie aus Stahltafeln edle Gabeln werden

Mettmann: Wie aus Stahltafeln edle Gabeln werden
Bei der Nachtschicht schauten Besucher unter anderem Gertrud Miosga dabei zu, wie Gabeln ihre charakteristischen Zinken bekommen. FOTO: dietrich janicki
Mettmann. Sehenswert: Bei der weit über die Stadtgrenzen hinaus bekannten Besteckmanufaktur Mono konnten Besucher einen Blick hinter die Kulissen der Produktion werfen. Von Thomas Peter

Von 20 bis 23 Uhr erlebten zahlreiche Besucher, wie Schritt für Schritt Designer-Gabeln, -Löffel und -Messer entstehen. Und das war keine Show: Die Mitarbeiter verrichteten ihre Arbeit genau wie sonst auch, und das gefertigte Besteck kam danach in das reguläre Verkaufssortiment. An den Arbeitsstationen waren Informationstafeln aufgehängt, damit die Gäste nicht nur gucken, sondern tiefer in die Materialkunde eintauchen konnten. Die Mitarbeiter waren sehr freundlich und auskunftsbereit und unterhielten sich mit den Besuchern, ohne dass die Konzentration auf die Arbeit gelitten hätte.

An diesem Abend wurden Gabeln gefertigt. Jede Gabel nimmt ihren Anfang in einer großen Edelstahltafel (Chromnickelstahl rostfrei, "V2A"). Diese wird zunächst mit der Tafelschere in kleinere Bleche zerteilt, bevor an der Exzenterpresse die Gabelrohlinge, die sogenannten Brandeln, herausgestanzt werden. Die Brandel kann eine Gabel oder ein Löffel werden. Das entscheidet sich aber erst mehrere Arbeitsschritte später. Zunächst muss die Brandel geschliffen, gereinigt und mit dem Firmenstempel versehen werden. Dann erst wird der Kopf der Brandel mit der Besteckwalze auf die richtige Dicke gewalzt, das wären 1,8 bis zwei Millimeter für eine Gabel und 1,2 bis 1,5 Millimeter für einen Löffel.

Nun steht also fest, dass es eine Gabel werden soll. Mit der Exzenterpresse wird der gewalzte Kopf der Brandel in die endgültige Form geschnitten. Um eine Gabel zu werden, fehlen natürlich noch die Zinken. Die wurden an diesem Abend von Gertrud Miosga ausgestanzt. In der Zinkmaschine wird zunächst die mittlere Spalte und in einem zweiten Arbeitsschritt die äußeren Spalten gestanzt, damit sich das Material nicht verdreht. Schließlich bekommt die Gabel in der Kniehebelpresse die endgültige, geschwungene Form. Dabei wird ein Druck von 600 bis 800 Tonnen pro Quadratzentimeter ausgeübt. Zum Schluss muss die Gabel noch mehrere Schleif- und Polierstationen durchlaufen, wo besondere Sorgfalt geboten ist, damit keine Körner oder Haare in den Stahl gelangen.

Die Besucher schienen von der Fertigung so beeindruckt, dass sich lange Schlangen beim Verkauf bildeten. Mit dem abendlichen Werkverkauf hatte vor elf Jahren alles angefangen, bevor ein paar Jahre später die "Nachtschicht" eingeführt wurde. Marketingleiter Ulrich Schlaf zeigte sich sehr zufrieden mit seinen Mitarbeitern. Und die Gäste machten sich einen schönen Abend auf dem Betriebsgelände: Mit Hähnchen vom Grill, Salat und guten Tropfen, die ein befreundeter Weinvertrieb anbot.

Quelle: RP
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