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Mönchengladbach
In (eigenen) Beton gegossen

Mönchengladbach: In (eigenen) Beton gegossen
Die Paul-Wolff-Mitarbeiter Wolfgang Offergeld (l.) und Catalin Ritter (hinten r.) zeigten RP-Redakteur Jan Schnettler, was beim Montieren der Türen nötig ist: Augenmaß, Genauigkeit und das nötige Gefühl. FOTO: Isabella Raupold, Jan Schnettler (2)
Mönchengladbach. Mitten in der Stadt, an der Monschauer Straße, gibt es ein Unternehmen mit erstaunlicher Fertigungstiefe: Die Paul Wolff GmbH stellt dort Spezialbeton her, bearbeitet Metall und montiert fertige Müllschränke. Ein Besuch mit Selbstversuch. Von Jan Schnettler

Wenn man's nicht besser wüsste, würde man denken: Catalin Ritter schwingt das Tanzbein. Immerhin ist er hier auf einer Hochzeit! Rhythmisch vor und zurück, mit reichlich Gefühl, schwungvoll aus der Hüfte heraus. In Wirklichkeit renkt Ritter allerdings eine Tür ein. Eine von zwei Metalltüren, die künftig einen Müllschrank abschließen und entsprechende Tonnen verbergen werden. Und "Hochzeit" bedeutet in diesem Fall auch mitnichten, dass einschlägige Märsche ertönen und Reis geworfen wird - sondern dass Türen, Beschläge und Betonkorpus miteinander verbunden werden.

Ritter arbeitet für das Unternehmen Paul Wolff. Und obwohl in dessen 2500 Quadratmeter großen Fabrikhallen an der Monschauer Straße bereits sehr digital gedacht wird und manche Arbeitsschritte vollautomatisch von Maschinen erledigt werden, ist an anderen Stellen nach wie vor handfestes Zupacken gefragt - oder eben besagtes gefühlvolles Nachrütteln mit dem zweckentfremdeten Tanzbein.

Kaum jemand, der den Zipfel der Monschauer Straße, an Camping Krings vorbei, bis zum Wendehammer fährt, würde vermuten, dass sich hinter dem unscheinbaren Äußeren ein produzierendes Unternehmen mit einer erstaunlichen Fertigungstiefe befindet. So stellt das Unternehmen vor Ort etwa seinen eigenen Spezialbeton her - rund 7500 Kubikmeter pro Jahr. Das würde drei olympische Schwimmbecken füllen, wird aber stattdessen für den Guss von rund 15.000 Müllschränken pro Jahr verwendet - vom Einzelauftrag bis zum 50er-Los "von der Stange". Der Mischer wird vollautomatisch nach vorgegebenen Rezepturen befüllt; in den beigefügten Zusatzstoffen stecken 60 Jahre Erfahrung und etliche Tests in Speziallabors, ergo sind und bleiben sie Firmengeheimnis. Auf dem Außengelände, dem "Rohkörperwarenhaus", härtet der gegossene Beton dann eine Woche lang aus. "Da darf es ruhig mal drauf regnen. Für härtenden Beton ist es sogar ganz gut, wenn er leicht feucht ist", weiß Produktionsleiter Wolfgang Bos zu berichten.

Auch die Metallbearbeitung findet zum überwiegenden Teil (Ausnahme: Verzinken und Pulverbeschichten) im eigenen Haus statt - ebenfalls ein Alleinstellungsmerkmal. Türen, Beschläge, Verschlusssysteme oder Pflanzaufsätze werden mit einer Präzision von unter einem Zehntel Millimeter gefertigt. Und selbst wenn Umbauten oder Renovierungen in den Hallen anstehen - wie es aktuell der Fall ist - gibt es dafür intern eine eigene Abteilung. Eigentlich werden nur die Schlösser für die Müllschränke zugekauft. "Unser Ziel ist es, so viel Wertschöpfung wie möglich im eigenen Haus zu haben", sagt Hanns Menzel, geschäftsführender Gesellschafter des Unternehmens. "In unserem Produktbereich ist es gewinnbringend, so wenig wie möglich outzusourcen."

27 verschiedene Betonoberflächen, 130 Formen, 300 denkbare Metallfarben - das miteinander multipliziert "ergibt mindestens ebenso viele Varianzen wie in der Automobilindustrie", sagt Menzel. Das überrascht angesichts des eher schmucklosen Endprodukts dann doch. "Im Prinzip kann also jedes Abfallsammelsystem ein Unikat sein", sagt Bos. Zusammengefügt werden die Einzelteile bei besagter Hochzeit. Der Autor dieser Zeilen durfte den Mitarbeitern Catalin Ritter und Wolfgang Offergeld dabei ein wenig assistieren - Türen per Akkuschrauber befestigen, Fangschlaufen für Mülltonnen arretieren, Klapphebelverschlüsse testen. Fazit: wirklich erstaunlich, wie viel Fingerspitzengefühl und Augenmaß dabei erforderlich sind.

Produziert wird bei Paul Wolff auf Bestellung - "wir rechnen sozusagen vom abgestimmten Liefertermin rückwärts", sagt Daniel Müller, kaufmännischer Referent der Geschäftsführung. Rund zwei Drittel entfallen dabei auf das Stammwerk, der Rest auf den zweiten Standort in Ditzingen (Baden-Württemberg). Von den insgesamt 135 Mitarbeitern sind knapp 100 in der Produktion beschäftigt (über beide Standorte hinweg), mit 14 Lehrlingen ist die Auszubildenden-Quote hoch. "Wir brauchen hoch qualifizierte Fachkräfte und haben erkannt, dass wir am besten damit fahren, sie selbst auszubilden", sagt Bos.

Vor Kurzem hat das Familienunternehmen, das einst in Hilden ansässig war und 1980 nach Mönchengladbach umzog, außerdem eine AG als Vertriebsbüro in der Schweiz gegründet. "Da gibt es zwar keinen richtigen Markt, da der Bedarf noch gar nicht erzeugt ist", sagt Müller. Bei den Eidgenossen sei die Abfallversorgung anders strukturiert, man stelle seine "Kehrichtsäcke" vor der Abholung meist einfach an die Straße. Aber nach und nach gelinge es, die Schweizer von den "Containerhüsli" made in Germany zu überzeugen. "Wir haben bereits einige Wohnanlagen damit ausgestattet und stellen fest, dass die Nachfrage wächst."

Quelle: RP
 
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