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Heimat erleben
100 Arbeitsschritte zum Weltruf

Heimat erleben: 100 Arbeitsschritte zum Weltruf
Erich Zang legt bis auf 800 Grad erhitzten Stahl auf das Gesenk und löst mit einem Hebel einen 200 Kilogramm schweren hammer aus. So wird die Form einer Schere erzeugt. FOTO: Martin Kempner
Solingen. Handgeschmiedete Schneidwaren haben Solingen international bekannt gemacht. Im LVR-Industriemuseum lässt sich der Weg einer Schere auch heute noch Schritt für Schritt hautnah verfolgen. Von Benjamin Dresen

Wie gelangt man zu Weltruf ? Im Industriemuseum lässt sich der Weg einer Schere von der Stahlstange zum Präzisionswerkzeug verfolgen. Sie wandert dort durch die Hände von Gesenkschmied Erich Zang, Pressenarbeiter Thomas Pludra und Scherenmonteur Hans-Jürgen Schrage.

Am Anfang steht ein langes, dünnes Stück C 45-Stahl. Thomas Pludra zerteilt die Stahlstange auf der Spaltpresse in kurze Stücke. Diese räumt Erich Zang mit einer langen Zange in den ölbefeuerten Ofen. Mit dem Klang einer Flugzeugturbine pustet ein Gebläse Luft hinein. "Der Schmied erkennt am Geräusch die Temperatur im Ofen", so Zang.

Der Stahl braucht kaum mehr als eine Minute, bis er auf 800 Grad erhitzt ist. Erich Zang legt die orange leuchtenden Stücke mit der Zange aus den Flammen auf das Gesenk. Gesenkschmieden funktioniert wie Waffelbacken mit einer oberen und einer unteren Form - nur kommt hier Stahl statt Teig hinein. Mit einem Hebel löst Zang den 200-Kilo-Hammer aus. Zweimal knallt er aufs Gesenk und gibt dem Stahl die Form der Schere. Jetzt müssen die Rohlinge an der Luft abkühlen - "bis man sie anfassen kann".

Den nächsten Arbeitsschritt führt Thomas Pludra aus: An der Stanzmaschine entfernt er den überstehenden Stahl. Was noch fehlt, sind die "Augen": Wie der Locher im Papier stanzt Pludra die Löcher für Daumen und Zeigefinger. Die Schere ist nun deutlich erkennbar, aber sie ist noch schwarz, stumpf und biegbar.

Die anschließende Weiterverarbeitung hätte früher nicht in der Gesenkschmiede stattgefunden. Spezialisierte Solinger Betriebe führten die weiteren Arbeitsschritte aus. Ihre kleinen Werkstätten stehen heute originalgetreu im zweiten Obergeschoss des Museums.

Thomas Pludra drückt mit der Knippe eine kleine Vertiefung in die Scherenstücke. Anschließend wird ein Teil (das Oberbeck) durchbohrt, und das andere (das Unterbeck) erhält ein Gewinde für die Schraube. Danach müssen die Teile beim Drehdrücken so geformt werden, dass sie sich nur in einem Punkt, im Gang, berühren. Ist das erledigt, kann der Stahl gehärtet werden. "Wenn das Härten schiefgeht, haben wir nur noch Schrott", sagt Pludra.

Mit der Härtegabel werden einige Rohlinge bei über 800 Grad im Feuer zum Glühen gebracht. "Man musste die Temperatur früher ohne Thermometer an der Glühfarbe erkennen", erzählt Pludra. Die Scheren werden im kalten Wasser abgeschreckt und sind danach "glashart und spröde". Deshalb werden sie nochmals auf 200 Grad erhitzt. "Die Elastizität ist dann wieder da und die Bruchgefahr herabgesetzt."

Nach der Wärmebehandlung wird das Werkstück beim Schleifen und Pliesten geglättet. "Ein richtiger Solinger Schleifer war da, um aus schwarzen Rohlingen glänzende zu machen", erklärt Hans-Jürgen Schrage. Nach dem Schleifen am Stein ist das Pliesten die noch feinere Methode: Dazu wird eine außen mit Leder bespannte, sich drehende Holzscheibe mit einer Schmirgelpaste bestrichen. Zuletzt kommt noch das "Augenpliesten": Hans-Jürgen Schrage bewegt die Griffe (die Augen) einer Handvoll Scheren am Schleifband und entfernt damit kleine Grate.

Der nächste Schritt wäre das Vernickeln in einem Galvanikbetrieb. Kehren die beschichteten Scherenteile von dort zurück, ist das Ziel nicht mehr fern: Hans-Jürgen Schrage spannt zwei Scherenstücke in einen kleinen Apparat. Mit einer Kurbel und sanftem Druck dreht er die Schraube hinein. "Das geht auch heute noch von Hand", sagt er. Ist das erledigt, richtet Schrage Halme (die Klingen) und Augen mit einem Hammer. "Es sollte etwas Luft zwischen den Klingen sein, damit die Schere Platz zum Schneiden hat."

Damit sie das kann, muss sie noch geschärft werden. Schrage lässt das Band anlaufen. Mit konzentriertem Blick schärft er beide Waten (die Schneiden) für einige Sekunden am Schleifstein. Schrage zieht die Klingen ein letztes Mal von Hand ab und schneidet in das Prüftuch: Fertig. Bis hierhin hat eine Schere rund 100 Arbeitsschritte durchlaufen. Die Herstellung einer Solinger Schere auf diese Art hätte etwa eine Woche gedauert.

Quelle: RP
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