Schneidwarensamstag Solingen Niegeloh: Tradition und Technik im Einklang
Solingen · Bei der Firma Niegeloh trifft traditionelles Handwerk auf innovative Technik. Davon konnten sich die Besucher beim sechsten Schneidwarensamstag selbst und vor Ort überzeugen und einen Blick hinter die Kulissen eines Solinger Traditionsunternehmens werfen. In der Werkhalle an der Beethovenstraße riecht es nach Arbeit, nach Öl und Metall. Und es ist laut: Die Arbeit der Stanzen und Pressen macht eine Unterhaltung schwer.
Gleich am Eingang steht mit dem hochmodernen Laser der ganze Stolz von Gesellschafter Tim Niegeloh: Aus einer vier Millimeter starken Platte rostfreiem Stahl schneidet der Laser präzise und ganz von allein 2200 Scherenteile aus. "Dadurch haben wir weniger Schrott, denn die Teile liegen enger nebeneinander", erklärt Tim Niegeloh. Neue Formen und Designs können hier einfach programmiert werden, ohne dass erst eine Form angefertigt werden muss.
Wenige Meter weiter geht es etwas traditioneller zu: Fingerdicker Draht läuft von einer großen Spule in eine Maschine, die daraus Pinzettenteile stanzt und beinahe im Sekundentakt eine halbe Pinzette ausspuckt. "Wir haben viele Automaten, aber wir sind auch mehr geworden", sagt er mit Blick auf die Belegschaft.
40 Mitarbeiter produzieren hier, alle Modelle zusammengenommen, werden am Tag allein 4000 Scheren und 3000 Pinzetten hergestellt. Hinzu kommen 25 Mitarbeiter in der Logistikabteilung an der Mangenberger Straße. Neben Scheren und Pinzetten stellt das Unternehmen Maniküre-Instrumente, Nagelknipser, Hautzangen und Rohlinge für Nagelfeilen her - alles aus rostfreiem Stahl.
Gegründet 1936 von den Brüdern Ernst und Willy Niegeloh war das Unternehmen zunächst ganz auf die Produktion von Scheren spezialisiert. In den 60er Jahren kamen die Hand- und Fußpflegeinstrumente hinzu, die die Produktpalette von Niegeloh bis heute ausmachen. Seit 2003 hat die Firma ihre Produktion auf 4000 Quadratmetern Fläche an der Beethovenstraße.
"Wir haben an der Beethovenstraße selbst mit dem Werkzeugbau angefangen", erklärt Tim Niegeloh. Das heißt, die Formen für die Rohlinge stellt das Unternehmen selbst her. Dadurch kann viel Geld eingespart werden. "Außer dem Härten für rostfreien Stahl und der Galvanik haben wir alle Arbeitsschritte hier im Haus", sagt Tim Niegeloh. "Dadurch sind wir sehr autark." Bei aller Technik und Automatisierung führen die Mitarbeiter die wichtigen Schritte zur Veredelung des Produktes in Handarbeit aus: Etwa das Polieren der Scheren, bis sie blitzblank sind, die Montage der Scherenteile in der Nagelei oder die Qualitätskontrolle. Jede Schere wird manuell geprüft und - falls nötig - gerichtet und nachgeschliffen. "Wir haben Tradition und Technik in Einklang gebracht", sagt Niegeloh.
