Chemiestandort Leverkusen So produziert Lanxess Farben für Lego-Steine
Leverkusen · Das Chemieunternehmen Lanxess produziert im Chempark Farben für die Welt. Ob Kunstrasen, Autorücklichter oder Handydisplay - die Mischung muss exakt stimmen.
Der Farbtopf für Legosteine ist etwa so groß wie ein Fußballfeld und vier Stockwerke hoch. Das imposante und zugleich unscheinbare Industriegebäude aus den 70ern steht mitten im Chempark. Der Betrieb für Organische Farbmittel (OF) von Lanxess ist die einzig verbliebene Farbstofffabrik am Standort Leverkusen.
"Wir sind die Erben von Carl Leverkus", sagt Betriebsleiter Axel Lache. Und dieser "Erbhof" hat es in sich: In der Fabrik werden nicht nur die Farbstoffe für die weithin bekannten Lego-Steine hergestellt, die gesamte Palette der Farbmittel made in Leverkusen findet sich auf 150 Produkten. Sie reicht von Tinten, Anstrichfarben, Laminat über Kunstrasen, Plastikflaschen, Saatguteinfärbungen, Möbelfolien und Autorücklichtern bis hin zu High-Endprodukten wie Farbfiltern von LCD-Bildschirmen und Smartphones.
Wer die Leitstelle des Betriebs betritt, fühlt sich in die Steuerzentrale der Nasa vor einem Raketenstart versetzt. Konzentriert beobachten Sebastian Ludwikowski und vier seiner Kollegen die rund 20 Bildschirme, auf denen für Laien kryptisch anmutende Röhren- und Leitungssysteme abgebildet sind.
Die Informationen von 5000 Messpunkten des Farbwerks laufen hier zusammen. Die Leitstelle ist das Gehirn eines Produktionsbetriebs, bei dem es auf höchste Präzision ankommt. Bis zu 25 Farbprodukte werden hier gleichzeitig und im Wechsel in 45 Kesseln mit der Größe eines Swimmingpools produziert. "Für den Produktionsprozess gibt es exakte Checklisten, in den jeder einzelne Schritt bis hin zum Verstellen eines Ventils vorgegeben ist", erklärt Produktionsleiter Michael Raab.
Wer die Produktionshalle betritt, blickt in ein höchst unübersichtliches Gewirr von Rohren, Ventilen, Schütten, Treppen und Trägern. In einem ersten Arbeitsschritt, der chemischen Synthese, wird in den unterirdischen Kesseln den beiden Farbgrundstoffen ein flüssiges Gemisch als Lösungsmittel zugeführt. Dabei spielt die Reinigung der für immer neue Farbgemische verwendeten Kessel eine wichtige Rolle. "Ein Schnapsgläschen verunreinigten Farbstoffs reicht, um einen ganzen Kesselinhalt unbrauchbar zu machen", sagt Produktionsleiter Raab.
In einem nächsten Schritt wird aus dem Gemisch der Farbstoff mit Hilfe einer Filterpresse isoliert. Die dabei entstehenden Presskuchen werden getrocknet und zu Pulver oder Granulat gemahlen. Der gesamte Prozess wird durch immer wieder neue Qualitätskontrollen begleitet. Aus dem in großen Wannen gesammeltem Farbpulver, das noch 20 Prozent Feuchtigkeit enthält, entnimmt Mitarbeiter Sidney Moers eine Probe.
"Unsere Kunden hinterlegen exakte Rezepturen und erwarten den immer gleichen Farbton", sagt Betriebsleiter Lache. Bei der anschließenden Trocknung kommt ein 27 Meter hoher Sprühtrockner zum Einsatz. Das föhnähnliche Surren des riesigen Heißluftbläsers dominiert die Geräuschkulisse in der großen Fabrikhalle. Am Ende des Produktionsprozesses werden die exakt abgemischten Pulver und Granulate staubdicht und portionsgerecht verpackt.
Die Erben von Carl Leverkus sind erfolgreich, das Farben-Geschäft brummt. Vor allem in Asien steigt die Nachfrage. "Wir könnten 20 Prozent mehr verkaufen", sagt Lache. Für fünf Millionen Euro soll das Werk ausgebaut, die Produktion um 25 Prozent gesteigert werden.
